Savaré: Adhesivos y Laminación

Savaré Specialty Adhesives es una empresa italiana que opera durante 90 años en el campo de los productos químicos especializados de alta tecnología.
Desde la década de 1970 Savaré se ha centrado al 100% en el desarrollo y la producción de innovadores adhesivos hot-melt.
Con instalaciones de producción en Italia y Estados Unidos, Savaré es un proveedor líder de adhesivos hot melt . Basándose en sus conocimientos técnicos, experiencia técnica y calidad, están expandiéndose continuamente a otros mercados valiosos y aplicaciones especiales de hot melt.

Construcción de edificios:
Savaré suministra adhesivos hot-melts a los fabricantes de aislantes térmicos y acusticos utilizados para construcción. Así como también para los fabricantes de aislamientos impermeables como membranas especiales.

Calzado:
Dentro de la industria del calzado, los hot-melts de Savaré están dedicados a aplicaciones autoadhesivas y termoadhesivas, y a otras necesidades especiales. Para la industria del calzado deportivo y técnico, así como artículos de cuero, Savaré ofrece los hot-melts más adecuados para el revestimiento de diversos materiales, incluyendo espumas y telas no tejidas.

Automotive:
Savaré suministra adhesivos hot-melts a los convertidores para el revestimiento y la laminación de diferentes materiales adecuados para interiores y aislamiento del automotor.

Productos de

MAQUINARIA:  Extrusión blown y cast | Laminación | Confección Bolsas | Impresión | Equipos auxiliares Maquinaria de ocasión | Packaging | Silos | Cortadoras – Rebobinadoras | Resmadoras de papel y plástico | Cortadora empalmadora de tubos |

 Husillos y camisas Recuperación de solventes | Dosificadoras ensacado | Cabezales extrusión
 
Plaça de la Vila, 7-2º – 08338 Premià de Dalt (Barcelona) Tel.: 937 529 011 – info@fabiodanze.com – www.fdtecsl.com

Cavalleri: Gofradora rebobinadora (Papel, Plástico y Aluminio)

La función de la máquina es doble: se puede utilizar para estampar en relieve el material de entrada mientras que también proporciona el dibujo deseado y a libre elección del cliente o para rebobinar el material, con exclusión de la estampación. Además, se puede insertar / desconectar un sistema de corte longitudinal con varias cuchillas para dividir la película en varias tiras, y luego volver a bobinar por separado.

La función prevista por lo tanto es desenrollar el material de un carrete y gofrarlo o rebobinarlo, después de haberlo cortado longitudinalmente.

La gama de materiales realizables incluye hojas de papel, materiales plásticos, aluminio de los siguientes tipos:

– PAPEL (peso de 50 a 250 gr / m²)

• Tisú
• Emparejado (papel y cartón)
• Para tiendas (bolsas de papel)
• Regalo
• Marca de agua
• Impresión offset
• Para envolver (para confiteros, lavanderías, etc.)
• Silicona

– MATERIALES PLÁSTICOS (peso de 25 a 200 μ)

• Polietileno
• PVC
• Polipropileno (metálico o no)
• Poliéster
• Celuloide

– ALUMINIO (peso de 50 a 200 gr / m²)

La máquina realiza automáticamente las siguientes operaciones:

1. desenrollado del material a cortar del carrete original;
2. gofrado del mismo o alternativamente rebobinarlo después de haberlo cortado en la dirección longitudinal;
3. rebobinado del carrete procesado.

El ancho del carrete original, que se puede mecanizar, depende del modelo de la máquina, generalmente de un mínimo de 1000 mm a un máximo de 1700 mm. Las actuaciones relativas a la velocidad máxima de funcionamiento se establecen en 100 metros / min.

La máquina ha sido diseñada para un uso completamente automático: una vez que se ha rebobinado el diámetro del núcleo del carrete, automáticamente desenrolla el carrete, el relieve y / o el corte longitudinal y lo rebobina.

Todas las indicaciones de diagnóstico del estado de la máquina, las posibles configuraciones que se pueden realizar en ella, etc. se muestran en el panel apropiado montado en el panel eléctrico.

La bobina se encuentra a través del orificio a lo largo de su eje de 75 mm de diámetro, en el eje del soporte de la bobina. Este último es de tipo autocentrante con expansión neumática. El eje del portabobinas se coloca en las horquillas de soporte especiales de la desbobinadora estándar.

La elevación del conjunto bobina + eje, para colocarlo en las horquillas del desbobinador, debe llevarse a cabo utilizando un medio de elevación adecuado (no incluido en el suministro). Bajo pedido, sin embargo, hay disponible un desbobinador con elevador hidráulico.

Bajo pedido, un sistema automático está disponible para el control continuo del grado de frenado logrado con un sistema de polvo magnético, para el cual también se requieren soportes especiales, diseñados para alojar un eje de expansión con vástagos cuadrados.

Un sistema de sujeción especial equipado con volante de mano, que se encuentra en el lado de control de la empalmadora, permite llevar a cabo la traslación longitudinal de las bobinas de puerta de caja con el fin de centrar la bobina con respecto a la sección de introducción de material de la máquina.

La sección de estampado forma la parte central de la máquina: gestiona la alimentación del material hacia el par de cilindros de estampación (cilindro de grabado y cilindro de papel) o, a través de un cilindro de remolque adecuado, directamente hacia la rebobinadora, saltando así la impresora . Está compuesto principalmente de:

• una serie de cilindros “locos” para guiar la hoja a procesar;
• un par de cilindros, uno de los cuales motorizado y el otro de goma, para permitir que el material de la película avance en caso de que se decida excluir la impresora
• un par de cilindros, un cilindro de acero grabado para la realización del diseño en el material y un cilindro en cartalana para evitar cortes en el material. Son impulsados por el mismo motor que los cilindros en el punto anterior
• un sistema completamente automatizado, compuesto de una segunda serie de rodillos “al vacío” para guiar correctamente el material, y un rodillo oscilante, para gestionar y compensar el tirón del material. Esta bailarina interviene en la velocidad de rotación de los cilindros de estampado, para tener siempre el material bien estirado.

El material a trabajar, guiado por los rodillos en vacío, se desenrolla del carrete y se introduce de acuerdo con el uso que se hace de la máquina entre los cilindros de estampado o entre los dos cilindros de estiramiento.

El cilindro de puntuación tiene la posibilidad de subir o bajar para hacer que el estampado sea más o menos marcado. Esta operación se lleva a cabo manualmente, actuando sobre dos volantes, uno a cada lado, equipados con un indicador de posición del puntero.

Los principales motores de la máquina, en AC, están equipados con un sistema de servoventilación y un codificador de realimentación. Están controlados por control de velocidad electrónico del inversor. Esto se puede cambiar desde el panel de control de la máquina, ubicado en el púlpito junto a él, actuando sobre los botones de ajuste apropiados para establecer la velocidad de operación. La velocidad de rotación del motor la proporciona el panel de control en términos de m / min.

Los inversores de control de motor también tienen circuitos de frenado para detener la máquina de forma rápida y efectiva en caso de emergencia.

El motor de estampado impulsa una transmisión a través de correas dentadas; desde el cigüeñal son motorizados:

– el sistema de grabado y cilindro de papel para gofrado;
– el par de cilindros de remolque, cuando no se utiliza la impresora.

El motor de rebobinado acciona el eje del retractor con una transmisión por correa dentada asistida por un sistema de engranajes. Su velocidad relativa en comparación con la del motor de la impresora determina la extracción correcta del material y, por lo tanto, el rebobinado perfecto del material.

El motor de estampado también está controlado por el regulador de tiro bailarín; de la respuesta dada por este último a la automatización, el cilindro gira más o menos rápido.

La sección de rebobinado realiza la re-flexión del material (en relieve o no) con el posible corte longitudinal, realizado para crear en la salida de la máquina varias bobinas en paralelo, con diferentes anchuras según las necesidades del cliente.

Está compuesto principalmente por:

• una serie de cilindros que guían correctamente el material;
• un cilindro bailarín para retroalimentar la extracción correcta del material;
• una posible serie de cuchillas circulares para hacer una serie de cortes longitudinales en la película de material;
• un sistema de rebobinado.

El sistema de rebobinado consiste en un cilindro motorizado y controlado en sincronía con el motor de estampado / tracción. La velocidad del motor de rebobinado, así como del panel del operador, ha cambiado según la información que el bailarín le da al sistema de automatización. De hecho, dependiendo del material real de la toma, el bailarín proporciona un valor de tensión proporcional a la misma, y esto es explotada para aumentar o disminuir la velocidad del retractor.

El movimiento del motor de rebobinado, así como el del motor de arrastre, también se puede llevar a cabo manualmente presionando el botón de avance manual. Esta última oportunidad es útil durante el tendido de la película de material, para facilitar el paso de la misma en el sistema de rodillos.

Con el fin de eliminar o reducir lo más posible los peligros derivados del uso de la máquina, se han preparado los siguientes:

• protecciones a bordo para evitar que las personas expuestas lleguen accidentalmente a partes peligrosas;
• botones para parada de emergencia de la máquina.

Las protecciones de seguridad, con las que está equipada la máquina, se pueden resumir en tres tipos:

1. Protecciones fijas (llamadas carter): se colocan para proteger las partes cuyo acceso es necesario solo para las actividades de mantenimiento. Están fijados con sistemas que requieren el uso de herramientas específicas para su eliminación.

2. Protecciones de tipo móvil (llamadas refugios): se usan para proteger áreas a las que se accede con frecuencia. Están hechos de tal manera que pueden abrirse fácilmente. Tales protecciones generalmente están hechas de paneles de policarbonato de tipo “Lexan”, cuando se requiere una visibilidad total del operador en el proceso de trabajo en progreso. Están articulados en un lado para permitir fácilmente su apertura. Una serie de contactos normalmente cerrados, interconectados en serie en un circuito de seguridad, verifica el estado de cierre de cada protector móvil. La intervención de uno de estos determina la apertura del circuito de seguridad y, por lo tanto, la detención de cada parte en el movimiento automático de la máquina.

3. Botones de emergencia de hongos. La intervención de estos botones determina el bloqueo de emergencia de la máquina.
Estos están ubicados:

• En las protecciones laterales de la protección delantera (n ° 1)
• En el panel de control general de la máquina (n ° 1).
• En el borde superior de la máquina, en el lado del panel de control, en el área de rebobinado.

La parada de emergencia se realiza presionando uno de los botones mencionados anteriormente. Los botones actúan en un circuito de seguridad que causa la desactivación de todos los movimientos de la máquina.

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Gur-Is: Confección de bolsas Camiseta

Buenos días, hoy les presentamos la línea MS de Gur-Is para la confección de bolsas camiseta. Con éstas máquinas podéis confeccionar los siguientes tipos de bolsas.

Desbobinador y Unidad de fuelle:
Unidad hidráulica de elevación de rollo, guía de borde y desenrollado
Sistema de fuelle. Mecanismo de ajuste fácil.

Unidad de corte y sellado (soldadura)
Servo Motor y Sistema de Control Invertor
Longitud de la bolsa, el número de configuración puede cambiarse a través de la pantalla. El conteo de números y la velocidad de la máquina se pueden ver en la pantalla.
Tiene una fotocélula. Posibilidad de producir bolsas impresas y bolsas sin imprimir.
Capacidad para trabajar con polietileno de alta densidad (HDPE), polietileno de baja densidad (LDPE) y materiales de polietileno reciclado.
La máquina se detendría y proporcionaría información en la pantalla cuando” El rollo está vacío “,” La marca de impresión no está en la posición correcta “,” Las bolsas están atascadas en el área de soldadura “.
Gracias a la unidad de zigzag, las líneas de soldadura no se superponen en la línea de soldadura de la otra bolsa.

Sección de punzado de bolsa automático completo (Línea Simple)
Trabajo totalmente automático con Siemens Plc y Panel de control.
La longitud de la bolsa se ingresa en el panel de control. Luego la máquina funciona completamente automática. No necesita ajustar los lugares del sensor cuando ha cambiado la longitud
Cilindro hidráulico, válvula, motor y sistema de interruptor de ajuste de presión para una calidad de corte perfecta.
Extractores de Válvula Neumática y Pistón para punzar los residuos para cada línea.
El motor de CA gira el disco inferior para cambiar el punto de corte de la cuchilla de perforación.
Los paquetes de bolsas están dispuestos en fila en el transportador. El transportador está incluido.

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Gavo Meccanica: Líder en cortadoras/empalmadoras de tubos.

En el día de hoy les mostramos de nuestra representada Gavo Meccanica el modelo TCAG (Cortadora y empalmadora de tubos tanto de cartón como de plástico)

Diámetros de tubos de 3″ a 6″
Misma cierra para todos los materiales
Sin ajustes mecánicos
Control de pantalla táctil
Carga multiple de piezas
Sistema de extracción integrado

Ficha técnica

TCAG Automática

Sistema de carga

AUTOMÁTICO: el sistema automático permite la carga de un palet completo con tubos. La plataforma está completamente introducida dentro del sector de carga, protegida por fotocélulas de seguridad, utilizando una carretilla elevadora. Una vez que los tubos han sido asegurados dentro del contenedor de marco de acero,
se cortan las grapas y la máquina se alimenta automáticamente hasta el consumo total de tubos.
SISTEMA DE CARRUAJES AUTOMÁTICOS: la carga automática de los carros consiste en una cadena de dispositivos de carga anclado al suelo donde hay un carro pre cargado con tubos.
Es muy flexible ya que permite la preparación e intercambio de carros de tubo muy rápidamente asegurando una muy buena autonomía.
CARGA AUTOMÁTICA DE LOS CAJONES: la carga automática de los cajones consiste en un cajón de marco de acero en el que se deslizan varios niveles de carga. Este sistema fue diseñado para cargar diferentes diámetros en el mismo cajón, de esta manera la máquina se auto alimenta al elegir el tubo que necesita.
SEMIAUTOMÁTICA: la carga semiautomática consiste en un plano inclinado anclado al suelo en el que los tubos se preparan manualmente. La versión estándar tiene una capacidad aproximada de veinte tubos de 3 ” y doce tubos de 6″. Permite la carga de tubos de diferentes tamaños al mismo tiempo mientras se mantiene la máquina en ciclo automático.
MANUAL: el sistema de carga manual es simplemente un lado libre de la máquina protegida por la barreras de seguridad. Le permite al operador cargar barras o piezas manualmente.

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SEAT: Fabio Danzé de visita en SEAT

En el día de ayer Fabio fue invitado a la fabrica de Seat ubicada en Martorell, y posteriormente al museo Seat ubicado en Zona Franca, Barcelona.

En la visita los invitados han podido observar en detalle las instalaciones de Seat y el circuito de ensamblaje de la fábrica. El museo de Seat cuenta con una gran cantidad de vehículos, cada uno con una historia particular realmente una visita muy divertida y placentera.

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PCM Engineering: Líneas de recubrimiento hot-melt

Las líneas Hot Melt  son de usos múltiples y permiten hacer varias operaciones : el revestimiento  con adhesivo y pegado de todos tipos de materiales,  en planchas y en rollos.

Esta línea se puede  personalizar con varios dispositivos automáticos, a fin de aumentar la eficiencia de la línea. La línea básica es muy simple y se compone de los siguientes grupos:

  • Desbobinador axial para el material a recubrir.
  • Desbobinador axial para el material a recubrir o laminar.
  • Aplicador  Hot-Melt con su respectivo fusor.
  • Calandra para  laminar.
  • Bobinadora axial.

Las dimensiones de la línea son determinadas por el ancho del producto y la productividad solicitada por el cliente.

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¿Porqué es importante limpiar los sistemas de producción de plástico?

A continuación les compartimos el articulo realizados por nuestros amigos de Tecnología del Plástico (www.plastico.com) , articulo muy útil e interesante.

Recomendaciones para seleccionar el compuesto de purga adecuado y consejos para incrementar la productividad.

Un cambio de color efectivo requiere el uso de métodos de purga que garanticen una limpieza total del sistema, sobre todo al utilizar canal caliente. ©SRKI66 - Fotolia

La limpieza de los sistemas de producción de plástico es una necesidad cotidiana de cualquier procesador, indiferentemente del proceso de producción que tenga en su planta. Bien se trate de una máquina inyectora, extrusora o de moldeo por soplado, en cualquier caso es imperativo garantizar que entre lote y lote de producción, y sobre todo cuando cambiamos el color o la resina, exista una limpieza adecuada del sistema de plastificación, del molde o dado y de todos los componentes que tienen contacto con el plástico.

De hecho, una buena parte de las fallas en producción y de los atrasos para empezar a producir se deben a una limpieza inadecuada de los equipos. Defectos como puntos negros, o migraciones de color, se deben a una inadecuada remoción del material con el que se produjo un lote inmediatamente anterior.

La mayoría de los procesadores de plástico, y particularmente del personal en planta, se guían por la “tradición”. Si siempre se ha limpiado con material reciclado post-industrial, pues sencillamente se continúa con esta tendencia, sin cuestionarla siquiera. Otros prefieren emplear polietileno virgen para purgar. Otros pican las “tartas” que salen de la máquina inyectora o extrusora antes de empezar la producción y utilizan estas mismas tortas para empujar el material residual hacia afuera de la unidad de plastificación, o del molde y los canales calientes.

Pero, ¿Qué tanto estamos realmente limpiando si seguimos estas prácticas? Y más importante: aún si estos sistemas de limpieza funcionan, ¿Cuánto estamos dejando de ganar en productividad al usar dos o más horas de máquina, energía y material solamente para limpiar?

Existen agentes desarrollados específicamente para la aplicación de limpieza. De hecho, cuando pensamos en limpieza, por ejemplo de las manos o de la ropa, es impensable para nosotros no pensar también en un jabón. Pues bien, para los plásticos sucede lo mismo. Existen “jabones” que pueden ayudar a retirar las impurezas. Y están diseñados específicamente para esta labor.

¿Qué tipo de compuesto de purga utilizar?

Hay compuestos de purga de acción mecánica y compuestos de purga de acción química. Los compuestos de purga de acción mecánica tienen agentes como carbonato de calcio, talco o vidrio, que limpian de la misma manera que lo haría una esponjilla. Pueden ser abrasivos o no abrasivos, y por supuesto es mejor que no lo sean, para evitar daños en la máquina. Una ventaja es que se dosifican en gránulos, por lo que se pueden trabajar de manera convencional, como cualquier resina, y requieren de pocos ajustes al proceso. La purga se realiza en poco tiempo. Este tipo de compuestos se utilizan frecuentemente para remover material carbonizado, que es el causante de puntos negros.

Un compuesto de purga químico rompe las cadenas poliméricas de los restos de resina y reduce su viscosidad, de forma tal que es más fácil retirar el residuo. Pueden venir en forma sólida o líquida, y a veces necesitan mezclarse con un material base. Estos compuestos requieren que se deje un tiempo en “remojo” el sistema de producción, pero muchas veces son necesarios cuando tenemos pigmentos muy agresivos o contaminación difícil de retirar. Los agentes de purga químicos resultan apropiados cuando se deben limpiar zonas donde no hay agitación de material, como por ejemplo cabezales de acumulación en moldeo por soplado.

Los fabricantes de compuestos de purga tienen diferentes grados y composiciones, específicamente para cada caso. Lo ideal es que exista compatibilidad entre las resinas que estamos empleando en nuestro proceso y el compuesto de purga utilizado.

Un factor para medir la compatibilidad es analizar el índice de fluidez (MFI) de la resina que procesamos y el del compuesto de purga. De esta forma garantizamos que podamos operar a las condiciones de proceso en que trabajamos comúnmente.

La acción de limpiar va más allá del barril

Muchas veces nos enfocamos en purgar la unidad de plastificación solamente. Pero hay muchas zonas en la máquina donde el material puede acumularse, y pasamos horas tratando de quitar puntos negros o contaminaciones de color llenando y desocupando la zona de plastificación, cuando las fuentes de impureza realmente están en otra parte.

La primera recomendación para limpiar es retirar la tolva y sacudir mecánicamente, tratando de retirar cualquier residuo de gránulos o pigmentos que aún pueda encontrarse allí. Es importante también limpiar el alimentador, las mangueras y todo el sistema que se tiene montado para llevar la resina hasta la tolva. Hasta el grano más pequeño de masterbatch puede convertirse en un dolor de cabeza y en producto rechazado.

También es importante limpiar la boquilla y los canales del molde, sobre todo si tenemos sistemas de colada caliente. En el momento de limpiar es recomendable subir al menos 15 ó 20°C la temperatura de la boquilla, por encima de la temperatura tradicional de procesamiento. Este calor extra permite desintegrar la capa de material degradado que se genera en las paredes de las boquillas y los dosificadores, que son puntos muertos. Existen compuestos de purga específicos para limpiar canales calientes, y es importante solicitar a cada proveedor información para lograr la mejor limpieza posible. Inyectar rápidamente tiros cortos es útil para remover este material residual dentro de los canales de alimentación en inyección, o dentro de los cabezales de mezclado en procesos como extrusión o soplado. Una velocidad alta mezclada con tiros cortos permite llegar a esos puntos muertos de flujo, donde el material tiende a acumularse.

Descubra costos escondidos

Si comparamos uno a uno, los compuestos de purga pueden resultar más costosos por kilogramo que un polietileno o un reciclado. Pero hacer este cálculo directo es erróneo, porque no reemplazamos un kilogramo de compuesto de purga por un kilogramo de otra resina. Utilizamos mucho menos material de purga para lograr el mismo efecto.

Adicionalmente, hay costos escondidos, como el tiempo que la máquina permanece improductiva, o la energía que requerimos para operar mientras limpiamos el equipo. Solo cuando tenemos el panorama completo de costos podemos tomar una decisión adecuada.

Lo que no debemos hacer nunca

Cuando se trata de la limpieza de la máquina, hay tres cosas que nunca debemos hacer:

  • Usar agua: con las mejores intenciones, hemos visto equipos de producción que dosifican agua dentro de la inyectora para “limpiar” el equipo. Tenemos un sistema cerrado, metálico, a alta temperatura. La oxidación es casi inevitable si dosificamos un componente altamente polar como el agua, que a altas temperaturas busca un socio para reaccionar, como el metal. No solamente no estamos limpiando, sino que estamos dañando las máquinas de producción al introducir el agua en la unidad de plastificación.
  • Sacar el tornillo y quemar con una antorcha el plástico: el fuego de una antorcha modifica las propiedades superficiales del tornillo metálico. Cada tornillo está diseñado con propiedades específicas, y tiene un tratamiento térmico para que el metal se endurezca. Al quemar el plástico con una antorcha estamos debilitando el tornillo y quitándole la resistencia que tiene a rayarse o corroerse.

Detener la máquina con plástico adentro: sobre todo si se trata de plásticos de ingeniería o materiales como el PVC, que después de cierto tiempo de residencia pueden oxidar el metal. Debemos siempre liberar la unidad de plastificación de plástico si no estamos inyectando. A veces tenemos un problema en el molde y mientras lo solucionamos dejamos la unidad de plastificación llena. Y cuando retomamos producción empezamos a padecer. Dejar plástico durante varios minutos quieto dentro de la unidad de plastificación hace que se queme y se degrade, y este material degradado tiene otro comportamiento físico, ya no fluye de la misma manera que el material original. Por eso es difícil de retirar, y nos toma varios ciclos de producción volver a obtener el color y la calidad del producto que veníamos fabricando

MF Packaging: Envasadora vertical para productos líquidos, granulados, en polvo, rígidos, etc

Feliz Black Friday, hoy les presentamos la máquina MF 1200 4S de MF Packaging para el envasado vertical de una gran variedad de productos.

La  máquina de envasado Multiline Vertical de 4 soldaduras  está diseñada para  empacar objetos y artículos individuales  que a menudo requieren proyectos personalizados para cada producto. Con la  4ST Packaging Machine  puede usar carretes de papel y una impresora flexográfica en la línea.
Fiable y fácil de usar, no requiere demasiado mantenimiento o personal altamente calificado.
Opción de instalar el sistema de soporte remoto para controlar el software de administración.
Su bonito diseño compacto y redondo hace que sea muy fácil de limpiar.

Características técnicas:

Nº de líneas: de 2 a 10
Diámetro máximo del carrete: 700 mm
Largo y ancho de la bolsa: variable o fija, según el número de líneas y el tipo de embalaje a seguir
Velocidad de producción: hasta 300 ciclos / min
Unidad de accionamiento: motores mecánicos o sin escobillas (bajo pedido)

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Tecno System: Lineas de extrusión para tubos medico/sanitario

Hoy les presentamos la extrusora TM 60/25 de Tecno System para la producción de tubos medico/sanitario.

  • Tubos de 2 mm a 15 mm
  • Tanque de agua R 50/5.5
  • Unidad de corte de alta velocidad o doble enrollador
  • Extrusión especial para uso médico
  • Toda la línea completa

Estas interesado? Necesitas más información?
info@fabiodanze.com

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Proxital: Líder del mercado en el campo de la expansión de polímeros.

Hoy les presentamos los diferentes productos producidos por Proxital:

PROXIL ® es el producto que han patentado para reemplazar el polietileno reticulado. Es un material expandido de polipropileno diseñado para producir paneles termoformados para el sector automotriz para aislamiento acústico y protecciones a prueba de agua. Está disponible en hojas y bobinas, en diferentes espesores, densidades y colores.

XTRACELL ® es el revolucionario material de embalaje que protege contra golpes y abrasiones . Reemplaza la película de burbujas, sintetizando los beneficios del polietileno expandido tradicional en una película ligera, gruesa y flexible que nunca se desinfla.

TERILEX ® es el aislamiento acústico que incluye una gama completa de productos para el aislamiento acústico y termoacústico certificados en laboratorio. Debido a la gran variedad de productos, un equipo técnico conduce al cliente a la elección del material más adecuado a sus necesidades.

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