Gavo Meccanica: Líder en cortadoras/empalmadoras de tubos.

En el día de hoy les mostramos de nuestra representada Gavo Meccanica el modelo TCAG (Cortadora y empalmadora de tubos tanto de cartón como de plástico)

Diámetros de tubos de 3″ a 6″
Misma cierra para todos los materiales
Sin ajustes mecánicos
Control de pantalla táctil
Carga multiple de piezas
Sistema de extracción integrado

Ficha técnica

TCAG Automática

Sistema de carga

AUTOMÁTICO: el sistema automático permite la carga de un palet completo con tubos. La plataforma está completamente introducida dentro del sector de carga, protegida por fotocélulas de seguridad, utilizando una carretilla elevadora. Una vez que los tubos han sido asegurados dentro del contenedor de marco de acero,
se cortan las grapas y la máquina se alimenta automáticamente hasta el consumo total de tubos.
SISTEMA DE CARRUAJES AUTOMÁTICOS: la carga automática de los carros consiste en una cadena de dispositivos de carga anclado al suelo donde hay un carro pre cargado con tubos.
Es muy flexible ya que permite la preparación e intercambio de carros de tubo muy rápidamente asegurando una muy buena autonomía.
CARGA AUTOMÁTICA DE LOS CAJONES: la carga automática de los cajones consiste en un cajón de marco de acero en el que se deslizan varios niveles de carga. Este sistema fue diseñado para cargar diferentes diámetros en el mismo cajón, de esta manera la máquina se auto alimenta al elegir el tubo que necesita.
SEMIAUTOMÁTICA: la carga semiautomática consiste en un plano inclinado anclado al suelo en el que los tubos se preparan manualmente. La versión estándar tiene una capacidad aproximada de veinte tubos de 3 ” y doce tubos de 6″. Permite la carga de tubos de diferentes tamaños al mismo tiempo mientras se mantiene la máquina en ciclo automático.
MANUAL: el sistema de carga manual es simplemente un lado libre de la máquina protegida por la barreras de seguridad. Le permite al operador cargar barras o piezas manualmente.

Productos de

MAQUINARIA:  Extrusión blown y cast | Laminación | Confección Bolsas | Impresión | Equipos auxiliares Maquinaria de ocasión | Packaging | Silos | Cortadoras – Rebobinadoras | Resmadoras de papel y plástico | Cortadora empalmadora de tubos |

 Husillos y camisas Recuperación de solventes | Dosificadoras ensacado | Cabezales extrusión
 
Plaça de la Vila, 7-2º – 08338 Premià de Dalt (Barcelona) Tel.: 937 529 011 – info@fabiodanze.com – www.fdtecsl.com

¿Porqué es importante limpiar los sistemas de producción de plástico?

A continuación les compartimos el articulo realizados por nuestros amigos de Tecnología del Plástico (www.plastico.com) , articulo muy útil e interesante.

Recomendaciones para seleccionar el compuesto de purga adecuado y consejos para incrementar la productividad.

Un cambio de color efectivo requiere el uso de métodos de purga que garanticen una limpieza total del sistema, sobre todo al utilizar canal caliente. ©SRKI66 - Fotolia

La limpieza de los sistemas de producción de plástico es una necesidad cotidiana de cualquier procesador, indiferentemente del proceso de producción que tenga en su planta. Bien se trate de una máquina inyectora, extrusora o de moldeo por soplado, en cualquier caso es imperativo garantizar que entre lote y lote de producción, y sobre todo cuando cambiamos el color o la resina, exista una limpieza adecuada del sistema de plastificación, del molde o dado y de todos los componentes que tienen contacto con el plástico.

De hecho, una buena parte de las fallas en producción y de los atrasos para empezar a producir se deben a una limpieza inadecuada de los equipos. Defectos como puntos negros, o migraciones de color, se deben a una inadecuada remoción del material con el que se produjo un lote inmediatamente anterior.

La mayoría de los procesadores de plástico, y particularmente del personal en planta, se guían por la “tradición”. Si siempre se ha limpiado con material reciclado post-industrial, pues sencillamente se continúa con esta tendencia, sin cuestionarla siquiera. Otros prefieren emplear polietileno virgen para purgar. Otros pican las “tartas” que salen de la máquina inyectora o extrusora antes de empezar la producción y utilizan estas mismas tortas para empujar el material residual hacia afuera de la unidad de plastificación, o del molde y los canales calientes.

Pero, ¿Qué tanto estamos realmente limpiando si seguimos estas prácticas? Y más importante: aún si estos sistemas de limpieza funcionan, ¿Cuánto estamos dejando de ganar en productividad al usar dos o más horas de máquina, energía y material solamente para limpiar?

Existen agentes desarrollados específicamente para la aplicación de limpieza. De hecho, cuando pensamos en limpieza, por ejemplo de las manos o de la ropa, es impensable para nosotros no pensar también en un jabón. Pues bien, para los plásticos sucede lo mismo. Existen “jabones” que pueden ayudar a retirar las impurezas. Y están diseñados específicamente para esta labor.

¿Qué tipo de compuesto de purga utilizar?

Hay compuestos de purga de acción mecánica y compuestos de purga de acción química. Los compuestos de purga de acción mecánica tienen agentes como carbonato de calcio, talco o vidrio, que limpian de la misma manera que lo haría una esponjilla. Pueden ser abrasivos o no abrasivos, y por supuesto es mejor que no lo sean, para evitar daños en la máquina. Una ventaja es que se dosifican en gránulos, por lo que se pueden trabajar de manera convencional, como cualquier resina, y requieren de pocos ajustes al proceso. La purga se realiza en poco tiempo. Este tipo de compuestos se utilizan frecuentemente para remover material carbonizado, que es el causante de puntos negros.

Un compuesto de purga químico rompe las cadenas poliméricas de los restos de resina y reduce su viscosidad, de forma tal que es más fácil retirar el residuo. Pueden venir en forma sólida o líquida, y a veces necesitan mezclarse con un material base. Estos compuestos requieren que se deje un tiempo en “remojo” el sistema de producción, pero muchas veces son necesarios cuando tenemos pigmentos muy agresivos o contaminación difícil de retirar. Los agentes de purga químicos resultan apropiados cuando se deben limpiar zonas donde no hay agitación de material, como por ejemplo cabezales de acumulación en moldeo por soplado.

Los fabricantes de compuestos de purga tienen diferentes grados y composiciones, específicamente para cada caso. Lo ideal es que exista compatibilidad entre las resinas que estamos empleando en nuestro proceso y el compuesto de purga utilizado.

Un factor para medir la compatibilidad es analizar el índice de fluidez (MFI) de la resina que procesamos y el del compuesto de purga. De esta forma garantizamos que podamos operar a las condiciones de proceso en que trabajamos comúnmente.

La acción de limpiar va más allá del barril

Muchas veces nos enfocamos en purgar la unidad de plastificación solamente. Pero hay muchas zonas en la máquina donde el material puede acumularse, y pasamos horas tratando de quitar puntos negros o contaminaciones de color llenando y desocupando la zona de plastificación, cuando las fuentes de impureza realmente están en otra parte.

La primera recomendación para limpiar es retirar la tolva y sacudir mecánicamente, tratando de retirar cualquier residuo de gránulos o pigmentos que aún pueda encontrarse allí. Es importante también limpiar el alimentador, las mangueras y todo el sistema que se tiene montado para llevar la resina hasta la tolva. Hasta el grano más pequeño de masterbatch puede convertirse en un dolor de cabeza y en producto rechazado.

También es importante limpiar la boquilla y los canales del molde, sobre todo si tenemos sistemas de colada caliente. En el momento de limpiar es recomendable subir al menos 15 ó 20°C la temperatura de la boquilla, por encima de la temperatura tradicional de procesamiento. Este calor extra permite desintegrar la capa de material degradado que se genera en las paredes de las boquillas y los dosificadores, que son puntos muertos. Existen compuestos de purga específicos para limpiar canales calientes, y es importante solicitar a cada proveedor información para lograr la mejor limpieza posible. Inyectar rápidamente tiros cortos es útil para remover este material residual dentro de los canales de alimentación en inyección, o dentro de los cabezales de mezclado en procesos como extrusión o soplado. Una velocidad alta mezclada con tiros cortos permite llegar a esos puntos muertos de flujo, donde el material tiende a acumularse.

Descubra costos escondidos

Si comparamos uno a uno, los compuestos de purga pueden resultar más costosos por kilogramo que un polietileno o un reciclado. Pero hacer este cálculo directo es erróneo, porque no reemplazamos un kilogramo de compuesto de purga por un kilogramo de otra resina. Utilizamos mucho menos material de purga para lograr el mismo efecto.

Adicionalmente, hay costos escondidos, como el tiempo que la máquina permanece improductiva, o la energía que requerimos para operar mientras limpiamos el equipo. Solo cuando tenemos el panorama completo de costos podemos tomar una decisión adecuada.

Lo que no debemos hacer nunca

Cuando se trata de la limpieza de la máquina, hay tres cosas que nunca debemos hacer:

  • Usar agua: con las mejores intenciones, hemos visto equipos de producción que dosifican agua dentro de la inyectora para “limpiar” el equipo. Tenemos un sistema cerrado, metálico, a alta temperatura. La oxidación es casi inevitable si dosificamos un componente altamente polar como el agua, que a altas temperaturas busca un socio para reaccionar, como el metal. No solamente no estamos limpiando, sino que estamos dañando las máquinas de producción al introducir el agua en la unidad de plastificación.
  • Sacar el tornillo y quemar con una antorcha el plástico: el fuego de una antorcha modifica las propiedades superficiales del tornillo metálico. Cada tornillo está diseñado con propiedades específicas, y tiene un tratamiento térmico para que el metal se endurezca. Al quemar el plástico con una antorcha estamos debilitando el tornillo y quitándole la resistencia que tiene a rayarse o corroerse.

Detener la máquina con plástico adentro: sobre todo si se trata de plásticos de ingeniería o materiales como el PVC, que después de cierto tiempo de residencia pueden oxidar el metal. Debemos siempre liberar la unidad de plastificación de plástico si no estamos inyectando. A veces tenemos un problema en el molde y mientras lo solucionamos dejamos la unidad de plastificación llena. Y cuando retomamos producción empezamos a padecer. Dejar plástico durante varios minutos quieto dentro de la unidad de plastificación hace que se queme y se degrade, y este material degradado tiene otro comportamiento físico, ya no fluye de la misma manera que el material original. Por eso es difícil de retirar, y nos toma varios ciclos de producción volver a obtener el color y la calidad del producto que veníamos fabricando

Alemo: Línea de Extrusión para EPE (Producción de tubo de espuma/perfiles)

Las líneas de extrusión ALEMO para tuberías o perfiles EPE están diseñadas para
extrusión de tubos de espuma de polietileno y perfiles de varias dimensiones y formas con inyección directa de gas.

Se ofrecen tres líneas:
Para una capacidad de producción media (hasta 70 kg / h de producción real)
ALEMO ofrece una extrusora de un solo tornillo, especialmente diseñada para
casi todos los perfiles de uso común en el mercado y producción de tuberías de tamaño pequeño a mediano.
Para aplicaciones de alta capacidad de producción que requieren tubos y perfiles con diámetros mayores (120 kg / h),  ofrecen una línea de extrusión de producción real con un solo tornillo.
Para una alta capacidad de producción de grandes tamaños,  (400 kg / h)
extrusora de doble husillo es recomendada.
El diseño del tornillo y el barril está especialmente desarrollado para
hacer una mezcla perfecta de materia prima para asegurar el proceso homogéneo de la producción.
Todas las líneas de ALEMO se pueden actualizar con un cambio de sistema de matriz especial, capaz de realizar el cambio de producto sin detener a la extrusora.
Otras actualizaciones de línea de extrusión ofrecidas por ALEMO incluyen el
sistema de coextrusión para tuberías, sistema de impresión en línea, bobinador,
cortador longitudinal, precorte y otros.

Productos de

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Offmar: Máquina para la confección de sobres especiales

En el día de hoy les presentamos el modelo Parsifal Delta de Offmar.

Gracias a las nuevas soluciones tecnológicas aplicadas de Parsifal, hemos simplificado y unificado el proceso de producción en una sola máquina utilizada para producir sobres y bolsas acolchadas con diferentes tamaños y características, incluso en cantidades limitadas y costos efectivos.

Productos

Materiales de trabajo

  • Film Burbuja
  • Film Burbuja + PP Metalizado
  • Film Burbuja + HD
  • Film Burbuja + PE
  • Foam
  • Foam + HD
  • Film Burbuja + Foam

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Fiap: Tubos/mandriles de Plástico para cada necesidad.

Hoy les presentamos los tubos/mandriles más demandados de Fiap.


FILM PARA LAMINACIÓN – FILM RETRÁCTIL – FILM ESTIRABLE – FILM TÉCNICO – FILM HIGIENE – SACOS – FILM TRANSPARENTE

Extrudo  Material:  PVC (100 % Virgen) – Interior estriado
Resistencia superior, diseñado para envolver a alta velocidad, superior en limpieza y ausencia de contaminantes, reutilizable más de 30 veces.

MM. MM. MM. MM.
Diámetro interior: 77 77 77 77
Diámetro exterior: 90 92 94 98
Espesor: 6,5 7,5 8,5 10,5
Rango longitudes: 10 – 6000 10 – 6000 10 – 6000 10 – 6000

Extrudo  Material:  PP (100 % Virgen) – Interior estriado

MM.
Diámetro interior: 77
Diámetro exterior: 98
Espesor: 10,5
Rango longitudes: 10 – 6000


CONVERTER DE ENVASADO FLEXIBLE – FILM MÉDICO Y FARMACÉUTICA – ETIQUETA.

Converto   Material:  PVC (100 % Virgen) – Interior estriado
Resistencia a aplastamiento plano superior, fácil introducción al eje, superior en limpieza y ausencia de contaminantes, adecuado para envasado de alimentos y productos farmacéuticos.

MM. MM. MM. MM.
Diámetro interior: 71 71 76,5 76,5
Diámetro exterior: 80 82 90 86
Espesor: 4,5 5,5 9,75 7,75
Rango longitudes: 10 – 6000 10 – 6000 10 – 6000 10 – 6000

Converto   Material:  PVC (100 % Virgen) – Interior liso

MM.
Diámetro interior: 76,5
Diámetro exterior: 84
Espesor: 3,75
Rango longitudes: 10 – 6000


FILM PARA SUPERFICIES – PROTECCIÓN – CINTAS – RELEASE LINER.

   Material: HDPE (100 % Virgen) – Interior liso
Buena resistencia, facilita el corte preciso, superior en limpieza y ausencia de contaminantes, superficie exterior lisa.

MM. MM. MM. MM.
Diámetro interior: 76,5 76,5 76,5 76,5
Diámetro exterior: 82 84 88 90
Espesor: 2,75 3,75 5,75 6,75
Rango longitudes: 10 – 6000 10 – 6000 10 – 6000 10 – 6000

¿Quiere ver la línea completa de FIAP?
info@fdtecsl.com

Productos de

Gavo Meccanica: Cortadoras de tubos de cartón y de plástico.

Buenos días, hoy les presentamos el modelo manual TCEG, es el modelo básico de las cortadoras Gavo Meccanica, excelentes resultados con simplicidad.
Misma sierra para cortar materiales; sin ajustes mecánicos; sistema de aspiración integrado.

Toda la tecnología de las máquinas automáticas y semiautomáticas resumidas en la construcción de un modelo que permite realizar manualmente grandes trabajos.

Especificaciones técnicas

Materiales corte:      Cartón, PVC
Largo máx. tubo:       2000, 3000, 4000 mm
Largo máx. corte:      2000, 3000, 4000 mm
Largo min. corte:      80 mm
Diámetro ext. max:     175 mm
Diámetro ext. min:     80 mm
Espesor máx. tubo:     25 mm
Espesor min. tubo:     3/4 mm

Productos de

Alemo: Extrusora para producción de foam

Las extrusoras de ALEMO para foam EPE y EPP están diseñadas para la extrusión de película de foam con inyección de gas directo. La producción real para pequeñas producciones es de 150Kg/h, ALEMO ofrece un tornillo sin fin de extrusión de 90 mm de diámetro especialmente diseñado para producción de la película fina de foam EPE. El diseño del tornillo, buje, corte, y el resto de componentes están especialmente desarrollados para la optimización del proceso de baja, media y alta densidad.

Para el proceso de altas producciones de foam PE, han desarrollado un tornillo doble de extrusión con contador rotante. Esto permite derretir, mezclar y enfriar con un mínimo de cortes en la producción. Las extrusoras están diseñadas para calentar el material a la temperatura deseada con optimización de enfriamiento paulatino, parte esencial en la extrusión de foam para una máxima reducción de densidad.

Toda la línea de extrusoras de ALEMO pueden ser actualizadas con cortadoras automáticas de corte de alta velocidad (170m/min.) con una constante y perfecta tensión en el rollo. Una unidad de laminación en línea es también una actualización importante. Puede laminar foam EPE con HDPE, LDPE o films similares con una velocidad de 170m/min. A su vez se puede integrar una microperforadora tanto en la laminación en línea como de forma independiente.

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Lorandi Silos: Transporte neumático de materia prima

A continuación les mostramos la línea completa de transportes neumáticos de Lorandi Silos:

Tornillo SIN-FIN DESDE Ø 80 HASTA Ø 400 mm

Rejillas Magnéticas

A B C D E Nº Barras Gauss ± 3% Ø32
GMC16-16 160 160 150 200 200 3 2200
GMC20-20 200 200 220 240 240 5 2200
GMC22-22 220 220 220 260 260 5 2200
GMC25-25 250 250 220 290 290 5 2200
GMC30-30 300 300 220 290 290 5 2200
GMC35-35 350 350 220 390 390 7 2200
GMC40-40 400 400 220 440 440 9 2200

Ø C Nº Barras
GMT30 300 50 4
GMT40 400 50 6
GMT50 500 50 7

A B C Nº Barras
GMR20 200 200-1000 150 3
GMR25 250 200-1000 220 4
GMR40 400 300-1000 220 6
GMR50 500 500-1000 220 7

Estructura Sacos

Estructura para sacos con movimiento eléctrico

Especial para dióxido de titanio           Especial para polvo con cierre de seguridad

ESTACIÓN PARA EL VACIADO DE LOS SACOS CON EL MATERIAL DE FILM Ó LIGEROS Y ESCAMAS DE PET COMLETO CON BOQUILLA DE ESCAPE.

Grupo para la carga de Silos

Sistema de pesaje ponderado en continuo WLS001

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PCM Engineering: Laminadores a aire caliente

Buenos días, hoy les presentamos la línea de laminadoras de aire caliente.

La laminadora de aire caliente ha sido diseñada para la laminación de materiales con células cerradas (PE, PPE, poliestireno, etc.).

La máquina tiene capacidad de laminar dos o tres productos simultáneamente,  sea en planchas o en rollos. La laminación se obtiene gracias a un soplador de aire caliente (400 ° C) que se calienta con calentadores eléctricos.

La apertura máxima de la calandra de laminado es de 500 mm.

La máquina puede ser equipada con dos bandas de prensado que son resistentes a altas temperaturas y con dispositivo de formatos de corte. El tamaño y la configuración de la máquina varía dependiendo de las necesidades del cliente.

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Fiap: Almacenamiento y manipulación de bobinas de plástico

Fiap nos presenta las distintas soluciones para el almacenado y manipulado de bobinas de plástico.

Plastic deck 100 x 120 (RC-JC-100×120)

Base de plástico curva, puede ser utilizada en pallets, sin refuerzos de acero, 100% resina LLDPE, color a elección, para bobinas de hasta 1000 mm de diámetro y 1500 kg de peso.

Plastic deck 100 x 120 (RC-JC-4 FORK LIFT 100×120)

Pallet de plástico curvo, refuerzo en acero opcional, 100% resina LLDPE, color a elección, para bobinas de hasta 1000 mm de diámetro y 1500 kg de peso.

Plastic deck 160 x 110 (RC-JC-160×110) para bobinas grandes

Pallet de plástico curvo horizontal, acceso por los 4 lados para carga, refuerzo en acero, 100% resina LLDPE, color a elección, para bobinas de hasta 1500 mm de diámetro y 3500 kg de peso.

Plastic deck 280 x 140 (RC-JC-280×140) para bobinas Jumbo

Pallet de plástico curvo horizontal, acceso por los 4 lados para carga, refuerzo de acero en base y cuerpo, 100% resina LLDPE, color a elección, para bobinas de hasta 1500 mm de diámetro y 3500 kg de peso.

La mejor solución para la manipulación de bobinas de plástico y su almacenado.

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