Gavo Meccanica: Líder en cortadoras/empalmadoras de tubos.

En el día de hoy les mostramos de nuestra representada Gavo Meccanica el modelo TCAG (Cortadora y empalmadora de tubos tanto de cartón como de plástico)

Diámetros de tubos de 3″ a 6″
Misma cierra para todos los materiales
Sin ajustes mecánicos
Control de pantalla táctil
Carga multiple de piezas
Sistema de extracción integrado

Ficha técnica

TCAG Automática

Sistema de carga

AUTOMÁTICO: el sistema automático permite la carga de un palet completo con tubos. La plataforma está completamente introducida dentro del sector de carga, protegida por fotocélulas de seguridad, utilizando una carretilla elevadora. Una vez que los tubos han sido asegurados dentro del contenedor de marco de acero,
se cortan las grapas y la máquina se alimenta automáticamente hasta el consumo total de tubos.
SISTEMA DE CARRUAJES AUTOMÁTICOS: la carga automática de los carros consiste en una cadena de dispositivos de carga anclado al suelo donde hay un carro pre cargado con tubos.
Es muy flexible ya que permite la preparación e intercambio de carros de tubo muy rápidamente asegurando una muy buena autonomía.
CARGA AUTOMÁTICA DE LOS CAJONES: la carga automática de los cajones consiste en un cajón de marco de acero en el que se deslizan varios niveles de carga. Este sistema fue diseñado para cargar diferentes diámetros en el mismo cajón, de esta manera la máquina se auto alimenta al elegir el tubo que necesita.
SEMIAUTOMÁTICA: la carga semiautomática consiste en un plano inclinado anclado al suelo en el que los tubos se preparan manualmente. La versión estándar tiene una capacidad aproximada de veinte tubos de 3 ” y doce tubos de 6″. Permite la carga de tubos de diferentes tamaños al mismo tiempo mientras se mantiene la máquina en ciclo automático.
MANUAL: el sistema de carga manual es simplemente un lado libre de la máquina protegida por la barreras de seguridad. Le permite al operador cargar barras o piezas manualmente.

Productos de

MAQUINARIA:  Extrusión blown y cast | Laminación | Confección Bolsas | Impresión | Equipos auxiliares Maquinaria de ocasión | Packaging | Silos | Cortadoras – Rebobinadoras | Resmadoras de papel y plástico | Cortadora empalmadora de tubos |

 Husillos y camisas Recuperación de solventes | Dosificadoras ensacado | Cabezales extrusión
 
Plaça de la Vila, 7-2º – 08338 Premià de Dalt (Barcelona) Tel.: 937 529 011 – info@fabiodanze.com – www.fdtecsl.com

¿Porqué es importante limpiar los sistemas de producción de plástico?

A continuación les compartimos el articulo realizados por nuestros amigos de Tecnología del Plástico (www.plastico.com) , articulo muy útil e interesante.

Recomendaciones para seleccionar el compuesto de purga adecuado y consejos para incrementar la productividad.

Un cambio de color efectivo requiere el uso de métodos de purga que garanticen una limpieza total del sistema, sobre todo al utilizar canal caliente. ©SRKI66 - Fotolia

La limpieza de los sistemas de producción de plástico es una necesidad cotidiana de cualquier procesador, indiferentemente del proceso de producción que tenga en su planta. Bien se trate de una máquina inyectora, extrusora o de moldeo por soplado, en cualquier caso es imperativo garantizar que entre lote y lote de producción, y sobre todo cuando cambiamos el color o la resina, exista una limpieza adecuada del sistema de plastificación, del molde o dado y de todos los componentes que tienen contacto con el plástico.

De hecho, una buena parte de las fallas en producción y de los atrasos para empezar a producir se deben a una limpieza inadecuada de los equipos. Defectos como puntos negros, o migraciones de color, se deben a una inadecuada remoción del material con el que se produjo un lote inmediatamente anterior.

La mayoría de los procesadores de plástico, y particularmente del personal en planta, se guían por la “tradición”. Si siempre se ha limpiado con material reciclado post-industrial, pues sencillamente se continúa con esta tendencia, sin cuestionarla siquiera. Otros prefieren emplear polietileno virgen para purgar. Otros pican las “tartas” que salen de la máquina inyectora o extrusora antes de empezar la producción y utilizan estas mismas tortas para empujar el material residual hacia afuera de la unidad de plastificación, o del molde y los canales calientes.

Pero, ¿Qué tanto estamos realmente limpiando si seguimos estas prácticas? Y más importante: aún si estos sistemas de limpieza funcionan, ¿Cuánto estamos dejando de ganar en productividad al usar dos o más horas de máquina, energía y material solamente para limpiar?

Existen agentes desarrollados específicamente para la aplicación de limpieza. De hecho, cuando pensamos en limpieza, por ejemplo de las manos o de la ropa, es impensable para nosotros no pensar también en un jabón. Pues bien, para los plásticos sucede lo mismo. Existen “jabones” que pueden ayudar a retirar las impurezas. Y están diseñados específicamente para esta labor.

¿Qué tipo de compuesto de purga utilizar?

Hay compuestos de purga de acción mecánica y compuestos de purga de acción química. Los compuestos de purga de acción mecánica tienen agentes como carbonato de calcio, talco o vidrio, que limpian de la misma manera que lo haría una esponjilla. Pueden ser abrasivos o no abrasivos, y por supuesto es mejor que no lo sean, para evitar daños en la máquina. Una ventaja es que se dosifican en gránulos, por lo que se pueden trabajar de manera convencional, como cualquier resina, y requieren de pocos ajustes al proceso. La purga se realiza en poco tiempo. Este tipo de compuestos se utilizan frecuentemente para remover material carbonizado, que es el causante de puntos negros.

Un compuesto de purga químico rompe las cadenas poliméricas de los restos de resina y reduce su viscosidad, de forma tal que es más fácil retirar el residuo. Pueden venir en forma sólida o líquida, y a veces necesitan mezclarse con un material base. Estos compuestos requieren que se deje un tiempo en “remojo” el sistema de producción, pero muchas veces son necesarios cuando tenemos pigmentos muy agresivos o contaminación difícil de retirar. Los agentes de purga químicos resultan apropiados cuando se deben limpiar zonas donde no hay agitación de material, como por ejemplo cabezales de acumulación en moldeo por soplado.

Los fabricantes de compuestos de purga tienen diferentes grados y composiciones, específicamente para cada caso. Lo ideal es que exista compatibilidad entre las resinas que estamos empleando en nuestro proceso y el compuesto de purga utilizado.

Un factor para medir la compatibilidad es analizar el índice de fluidez (MFI) de la resina que procesamos y el del compuesto de purga. De esta forma garantizamos que podamos operar a las condiciones de proceso en que trabajamos comúnmente.

La acción de limpiar va más allá del barril

Muchas veces nos enfocamos en purgar la unidad de plastificación solamente. Pero hay muchas zonas en la máquina donde el material puede acumularse, y pasamos horas tratando de quitar puntos negros o contaminaciones de color llenando y desocupando la zona de plastificación, cuando las fuentes de impureza realmente están en otra parte.

La primera recomendación para limpiar es retirar la tolva y sacudir mecánicamente, tratando de retirar cualquier residuo de gránulos o pigmentos que aún pueda encontrarse allí. Es importante también limpiar el alimentador, las mangueras y todo el sistema que se tiene montado para llevar la resina hasta la tolva. Hasta el grano más pequeño de masterbatch puede convertirse en un dolor de cabeza y en producto rechazado.

También es importante limpiar la boquilla y los canales del molde, sobre todo si tenemos sistemas de colada caliente. En el momento de limpiar es recomendable subir al menos 15 ó 20°C la temperatura de la boquilla, por encima de la temperatura tradicional de procesamiento. Este calor extra permite desintegrar la capa de material degradado que se genera en las paredes de las boquillas y los dosificadores, que son puntos muertos. Existen compuestos de purga específicos para limpiar canales calientes, y es importante solicitar a cada proveedor información para lograr la mejor limpieza posible. Inyectar rápidamente tiros cortos es útil para remover este material residual dentro de los canales de alimentación en inyección, o dentro de los cabezales de mezclado en procesos como extrusión o soplado. Una velocidad alta mezclada con tiros cortos permite llegar a esos puntos muertos de flujo, donde el material tiende a acumularse.

Descubra costos escondidos

Si comparamos uno a uno, los compuestos de purga pueden resultar más costosos por kilogramo que un polietileno o un reciclado. Pero hacer este cálculo directo es erróneo, porque no reemplazamos un kilogramo de compuesto de purga por un kilogramo de otra resina. Utilizamos mucho menos material de purga para lograr el mismo efecto.

Adicionalmente, hay costos escondidos, como el tiempo que la máquina permanece improductiva, o la energía que requerimos para operar mientras limpiamos el equipo. Solo cuando tenemos el panorama completo de costos podemos tomar una decisión adecuada.

Lo que no debemos hacer nunca

Cuando se trata de la limpieza de la máquina, hay tres cosas que nunca debemos hacer:

  • Usar agua: con las mejores intenciones, hemos visto equipos de producción que dosifican agua dentro de la inyectora para “limpiar” el equipo. Tenemos un sistema cerrado, metálico, a alta temperatura. La oxidación es casi inevitable si dosificamos un componente altamente polar como el agua, que a altas temperaturas busca un socio para reaccionar, como el metal. No solamente no estamos limpiando, sino que estamos dañando las máquinas de producción al introducir el agua en la unidad de plastificación.
  • Sacar el tornillo y quemar con una antorcha el plástico: el fuego de una antorcha modifica las propiedades superficiales del tornillo metálico. Cada tornillo está diseñado con propiedades específicas, y tiene un tratamiento térmico para que el metal se endurezca. Al quemar el plástico con una antorcha estamos debilitando el tornillo y quitándole la resistencia que tiene a rayarse o corroerse.

Detener la máquina con plástico adentro: sobre todo si se trata de plásticos de ingeniería o materiales como el PVC, que después de cierto tiempo de residencia pueden oxidar el metal. Debemos siempre liberar la unidad de plastificación de plástico si no estamos inyectando. A veces tenemos un problema en el molde y mientras lo solucionamos dejamos la unidad de plastificación llena. Y cuando retomamos producción empezamos a padecer. Dejar plástico durante varios minutos quieto dentro de la unidad de plastificación hace que se queme y se degrade, y este material degradado tiene otro comportamiento físico, ya no fluye de la misma manera que el material original. Por eso es difícil de retirar, y nos toma varios ciclos de producción volver a obtener el color y la calidad del producto que veníamos fabricando

Proxital: Líder del mercado en el campo de la expansión de polímeros.

Hoy les presentamos los diferentes productos producidos por Proxital:

PROXIL ® es el producto que han patentado para reemplazar el polietileno reticulado. Es un material expandido de polipropileno diseñado para producir paneles termoformados para el sector automotriz para aislamiento acústico y protecciones a prueba de agua. Está disponible en hojas y bobinas, en diferentes espesores, densidades y colores.

XTRACELL ® es el revolucionario material de embalaje que protege contra golpes y abrasiones . Reemplaza la película de burbujas, sintetizando los beneficios del polietileno expandido tradicional en una película ligera, gruesa y flexible que nunca se desinfla.

TERILEX ® es el aislamiento acústico que incluye una gama completa de productos para el aislamiento acústico y termoacústico certificados en laboratorio. Debido a la gran variedad de productos, un equipo técnico conduce al cliente a la elección del material más adecuado a sus necesidades.

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 Husillos y camisas Recuperación de solventes | Dosificadoras ensacado | Cabezales extrusión
 
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Cypack: Maquinaria de envasado especializada en diseño y producción de aplicación de cintas adhesivas.

Hoy les presentamos las máquinas de Cypack para aplicación de cintas adhesivas, asas, agrupación y manillar en botellas.

  1. Máquina para la colocación de asas
  2. Máquina para agrupación de envases para ofertas y promociones
  3. Máquina para la colocación de manillar en botellas

Máquinas para la colocación de asas

Pueden trabajar con cinta neutra y acabado del asa en cartón papel , foam de pp, pe o asas pre laminadas.
Tamaños de 20mm, 25 mm, 30 mm y 37,5 mm para peso hasta 40Kg.

Modelo S: Para colocación non stop de asas pre laminadas con posibilidad de crear un ángulo de colocación para adaptarse a cualquier tipo de envase (+80 ciclos por minuto)
Modelo M: Para colocación en diagonal de asas para evitar la deformación de los bricks (45º +80 ciclos por minuto)
Modelo L: Para colocación non stop de asas pre laminadas de alta velocidad (+150 ciclos por minuto)
Modelo U: Para colocación de asa con alimentación en 90 grados (90º +80 ciclos por minuto)

Máquinas para la agrupación de varios envases para ofertas y promociones

Agrupación en pila: +35 ciclos por minuto.

Agrupación Lateral: +60 ciclos por minuto.

Agrupación lateral plana: +60 ciclos por minuto.

Máquina para la colocación de manillar en botellas

Máquina para la colocación de manillar de plástico en las garrafas de una en una o de dos en dos.

¿Necesitas más información?

Contacta con nosotros en info@fabiodanze.com

Productos de

MAQUINARIA :  Extrusión blown y cast | Laminación | Confección Bolsas | Impresión | Equipos auxiliares Maquinaria de ocasión | Packaging | Silos | Cortadoras – Rebobinadoras | Resmadoras de papel y plástico | Cortadora empalmadora de tubos |

 Husillos y camisas Recuperación de solventes | Dosificadoras ensacado | Cabezales extrusión
 

Fiap: Tubos/mandriles de Plástico para cada necesidad.

Hoy les presentamos los tubos/mandriles más demandados de Fiap.


FILM PARA LAMINACIÓN – FILM RETRÁCTIL – FILM ESTIRABLE – FILM TÉCNICO – FILM HIGIENE – SACOS – FILM TRANSPARENTE

Extrudo  Material:  PVC (100 % Virgen) – Interior estriado
Resistencia superior, diseñado para envolver a alta velocidad, superior en limpieza y ausencia de contaminantes, reutilizable más de 30 veces.

MM. MM. MM. MM.
Diámetro interior: 77 77 77 77
Diámetro exterior: 90 92 94 98
Espesor: 6,5 7,5 8,5 10,5
Rango longitudes: 10 – 6000 10 – 6000 10 – 6000 10 – 6000

Extrudo  Material:  PP (100 % Virgen) – Interior estriado

MM.
Diámetro interior: 77
Diámetro exterior: 98
Espesor: 10,5
Rango longitudes: 10 – 6000


CONVERTER DE ENVASADO FLEXIBLE – FILM MÉDICO Y FARMACÉUTICA – ETIQUETA.

Converto   Material:  PVC (100 % Virgen) – Interior estriado
Resistencia a aplastamiento plano superior, fácil introducción al eje, superior en limpieza y ausencia de contaminantes, adecuado para envasado de alimentos y productos farmacéuticos.

MM. MM. MM. MM.
Diámetro interior: 71 71 76,5 76,5
Diámetro exterior: 80 82 90 86
Espesor: 4,5 5,5 9,75 7,75
Rango longitudes: 10 – 6000 10 – 6000 10 – 6000 10 – 6000

Converto   Material:  PVC (100 % Virgen) – Interior liso

MM.
Diámetro interior: 76,5
Diámetro exterior: 84
Espesor: 3,75
Rango longitudes: 10 – 6000


FILM PARA SUPERFICIES – PROTECCIÓN – CINTAS – RELEASE LINER.

   Material: HDPE (100 % Virgen) – Interior liso
Buena resistencia, facilita el corte preciso, superior en limpieza y ausencia de contaminantes, superficie exterior lisa.

MM. MM. MM. MM.
Diámetro interior: 76,5 76,5 76,5 76,5
Diámetro exterior: 82 84 88 90
Espesor: 2,75 3,75 5,75 6,75
Rango longitudes: 10 – 6000 10 – 6000 10 – 6000 10 – 6000

¿Quiere ver la línea completa de FIAP?
info@fdtecsl.com

Productos de

Temac: Cortadoras rebobinadoras de alta calidad

Hoy les presentamos el modelo EMS 610-S, la misma ha sido creada como una cortadora multiuso y se propone como una solución de “bajo costo” para los usuarios que aún desean enfocarse en toda la experiencia y calidad técnica de Temac, manteniendo las características claves de la producción de nuestra producción en términos de fiabilidad y capacidad para trabajar varios tipos de materiales, desde plástico, laminados, papel hasta láminas de aluminio.

Equipo Standard
  • Grupo de desenrollado compacto tipo “Shaftless”.
  • Dos estaciones de rebobinado con ejes totalmente embragados con sistema de fricción de bolas para bloquear los núcleos en el proceso de rebobinado.
  • Sistema de corte doble con hoja de corte oscilante y cuchillas circulares de corte.
  • Sistema laser de posicionamiento del núcleo
  • Sistema de horquilla de descarga con rodillo rebobinador lateral
Controles

Todas las funciones de la máquina son administradas por una unidad de “Pantalla táctil” de gran color capaz de almacenar todos los parámetros de la máquina.
Motores asíncronos de vector de servo flujo CA gestionados por inversores totalmente digitales de última generación.

Datos técnicos principales
Anchos de trabajo                          1.000 mm- 1.300 mm- 1.600 mm
Diámetro máximo del rodillo por lotes      1.000 mm 
Max diámetro del rollo rebobinado            600 mm 
Ancho mínimo de corte longitudinal            40 mm 
Max. desplazamiento axial del rodillo         50 +/- 
Max. velocidad de corte                      400 mt/min

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Gavo Meccanica: Cortadoras de tubos de cartón y de plástico.

Buenos días, hoy les presentamos el modelo manual TCEG, es el modelo básico de las cortadoras Gavo Meccanica, excelentes resultados con simplicidad.
Misma sierra para cortar materiales; sin ajustes mecánicos; sistema de aspiración integrado.

Toda la tecnología de las máquinas automáticas y semiautomáticas resumidas en la construcción de un modelo que permite realizar manualmente grandes trabajos.

Especificaciones técnicas

Materiales corte:      Cartón, PVC
Largo máx. tubo:       2000, 3000, 4000 mm
Largo máx. corte:      2000, 3000, 4000 mm
Largo min. corte:      80 mm
Diámetro ext. max:     175 mm
Diámetro ext. min:     80 mm
Espesor máx. tubo:     25 mm
Espesor min. tubo:     3/4 mm

Productos de

Eurexma: Extrusión blown de 5 capas (Laboratorio)

K5A maquinaria para la extrusión de Film blown de 5 capas, para uso en laboratorio o para la producción de film tubular de tamaño pequeño, puede configurarse con un solo tornillo XTR serie de 20 mm y 25 mm de diámetro, cabezal fijo de 40mm a 80 mm, anillo de enfriamiento de doble flujo con ajuste de flujo de aire con control de inversor, unidad de extracción rotativa y bobinados de 380 mm o 450 mm, adecuado para la extrusión de film blown hecha de LDPE, HDPE, LLDPE, EVA, biopolímeros, configuraciones de film barrera con el uso de PA, EVOH, TPU, PP, PET, poliéster, equipado con panel de control táctil estándar de 15 “. Puede alcanzar una capacidad productiva de 20 Kg / h.
Es útil para la producción de películas tubulares de anchos de 100 mm a 350 mm (según la matriz ensamblada y el material utilizado) de ensayos de polímeros, virgen y reciclado, estudio de configuraciones de película multicapa, para verificar la dispersión del masterbatch y aditivos.

Productos de

Temac: Innovación en cortadoras rebobinadoras

Buenos días, hoy les presentamos la cortadora rebobinadora SRS 861/S de TEMAC.
La unidad desbobinadora compacta sin eje ubicada en el mismo lado de la rebobinadora.

Bobina madre de 800 mm de diámetro
diámetro de bobina finalizada 600 mm
velocidad máxima 600 m/minuto

Ficha Técnica:

Diámetro máximo bobina madre 800 mm
Diámetro máximo bibina finalizada 600 mm
Ancho del cilindro de la máquina 1400 mm
Ancho de trabajo 1300 mm
Ancho mínimo de rebobinado 40 mm
Diámetro interno del nucleo de desbobinado 70 mm, 76 mm, 152 mm
Diámetro interno del nucleo de rebobinado 76 mm, 152 mm
Desplazamiento axial de la bobina madre +/- 75 mm
Velocidad máxima de la máquina 600 m/min. (éste valor varia dependiendo el grosor del producto y los anchos de corte)
Control de tensión de desenrollado gestionado por motr asíncronos
A.C. (inversor vector digital)
                           1
Rodillo de tracción accionado por motor A.C. asíncrono (digital
vector inversor de flujo)
                            1
Ejes de rebobinado superiores accionados por reactores asincrónicos de motor A.C. (vector inversor de flujo digital)                             1
Ejes de rebobinado inferiores impulsados por motor asíncrono A.C.(vector inversor de flujo digital)                             1
Presión de aire comprimido 7 Bares (debe ser limpio y seco)
Línea de voltage Trifásica – 400 V. 50 Hz.
(L1+L2+L3+PE without neutral)

La máquina está en conformidad con las reglas de seguridad y prevención de accidentes, 2006/42 CE, y está certificado con la marca CE.

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Cavalleri: Presentes en Equiplast 2017

Nuestra representada Cavalleri estará presente en nuestro stand (Pabellón 3 Nivel 0 A11 ) presentando la cortadora transversal (resmadora) CT12  de la Familia Syncro.

La máquina esta diseñada para asegurar una precisión de corte de décimas de milímetros combinando una velocidad muy alta de trabajo (200 m/min.)
La CT12 Syncro está preparada para cortar PP, PS, PVC, PE, Aluminio, Papel, Cartón, Kraft, Celuloide, etc, hasta un máximo de 250 g/m2.
Cuenta con una pantalla táctil para programar y visualizar la producción. Trabajando de forma flexible, por ejemplo, es posible modificar la distancia de corte sin parar la producción.

A continuación mostramos los datos más importantes de la familia Syncro.

Cortadora Transversal                                     Syncro
Modelo   CT8 CT12 CT14 CT15 CT19
Largo máximo Bobina mm 850 1050 1250 1550 1950
Peso máximo bobina Std. Kg 1000 1100 1200 1300 1400
Diámetro Std. Bobina mm 1100
mandril bobina mm 70/76/(3″)/152 (6″)
formato corte mínimo mm 230
formato corte máximo mm 1030
precisión de corte mm +/- 0,1
velocidad máxima corte/min. >200 >200 180 160 140
potencia instalación KW 16
nivel sonoro dB <75
Peso total cortadora Kg 3700 4000 4200 4500 4800
Material Estructura Hierro fundido
Dimension de la máquina m 1,8 x 4,8 2,0 x 4,8 2,2 x 4,8 2,5 x 4,8 2,9 x 4,8

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