¿Porqué es importante limpiar los sistemas de producción de plástico?

A continuación les compartimos el articulo realizados por nuestros amigos de Tecnología del Plástico (www.plastico.com) , articulo muy útil e interesante.

Recomendaciones para seleccionar el compuesto de purga adecuado y consejos para incrementar la productividad.

Un cambio de color efectivo requiere el uso de métodos de purga que garanticen una limpieza total del sistema, sobre todo al utilizar canal caliente. ©SRKI66 - Fotolia

La limpieza de los sistemas de producción de plástico es una necesidad cotidiana de cualquier procesador, indiferentemente del proceso de producción que tenga en su planta. Bien se trate de una máquina inyectora, extrusora o de moldeo por soplado, en cualquier caso es imperativo garantizar que entre lote y lote de producción, y sobre todo cuando cambiamos el color o la resina, exista una limpieza adecuada del sistema de plastificación, del molde o dado y de todos los componentes que tienen contacto con el plástico.

De hecho, una buena parte de las fallas en producción y de los atrasos para empezar a producir se deben a una limpieza inadecuada de los equipos. Defectos como puntos negros, o migraciones de color, se deben a una inadecuada remoción del material con el que se produjo un lote inmediatamente anterior.

La mayoría de los procesadores de plástico, y particularmente del personal en planta, se guían por la “tradición”. Si siempre se ha limpiado con material reciclado post-industrial, pues sencillamente se continúa con esta tendencia, sin cuestionarla siquiera. Otros prefieren emplear polietileno virgen para purgar. Otros pican las “tartas” que salen de la máquina inyectora o extrusora antes de empezar la producción y utilizan estas mismas tortas para empujar el material residual hacia afuera de la unidad de plastificación, o del molde y los canales calientes.

Pero, ¿Qué tanto estamos realmente limpiando si seguimos estas prácticas? Y más importante: aún si estos sistemas de limpieza funcionan, ¿Cuánto estamos dejando de ganar en productividad al usar dos o más horas de máquina, energía y material solamente para limpiar?

Existen agentes desarrollados específicamente para la aplicación de limpieza. De hecho, cuando pensamos en limpieza, por ejemplo de las manos o de la ropa, es impensable para nosotros no pensar también en un jabón. Pues bien, para los plásticos sucede lo mismo. Existen “jabones” que pueden ayudar a retirar las impurezas. Y están diseñados específicamente para esta labor.

¿Qué tipo de compuesto de purga utilizar?

Hay compuestos de purga de acción mecánica y compuestos de purga de acción química. Los compuestos de purga de acción mecánica tienen agentes como carbonato de calcio, talco o vidrio, que limpian de la misma manera que lo haría una esponjilla. Pueden ser abrasivos o no abrasivos, y por supuesto es mejor que no lo sean, para evitar daños en la máquina. Una ventaja es que se dosifican en gránulos, por lo que se pueden trabajar de manera convencional, como cualquier resina, y requieren de pocos ajustes al proceso. La purga se realiza en poco tiempo. Este tipo de compuestos se utilizan frecuentemente para remover material carbonizado, que es el causante de puntos negros.

Un compuesto de purga químico rompe las cadenas poliméricas de los restos de resina y reduce su viscosidad, de forma tal que es más fácil retirar el residuo. Pueden venir en forma sólida o líquida, y a veces necesitan mezclarse con un material base. Estos compuestos requieren que se deje un tiempo en “remojo” el sistema de producción, pero muchas veces son necesarios cuando tenemos pigmentos muy agresivos o contaminación difícil de retirar. Los agentes de purga químicos resultan apropiados cuando se deben limpiar zonas donde no hay agitación de material, como por ejemplo cabezales de acumulación en moldeo por soplado.

Los fabricantes de compuestos de purga tienen diferentes grados y composiciones, específicamente para cada caso. Lo ideal es que exista compatibilidad entre las resinas que estamos empleando en nuestro proceso y el compuesto de purga utilizado.

Un factor para medir la compatibilidad es analizar el índice de fluidez (MFI) de la resina que procesamos y el del compuesto de purga. De esta forma garantizamos que podamos operar a las condiciones de proceso en que trabajamos comúnmente.

La acción de limpiar va más allá del barril

Muchas veces nos enfocamos en purgar la unidad de plastificación solamente. Pero hay muchas zonas en la máquina donde el material puede acumularse, y pasamos horas tratando de quitar puntos negros o contaminaciones de color llenando y desocupando la zona de plastificación, cuando las fuentes de impureza realmente están en otra parte.

La primera recomendación para limpiar es retirar la tolva y sacudir mecánicamente, tratando de retirar cualquier residuo de gránulos o pigmentos que aún pueda encontrarse allí. Es importante también limpiar el alimentador, las mangueras y todo el sistema que se tiene montado para llevar la resina hasta la tolva. Hasta el grano más pequeño de masterbatch puede convertirse en un dolor de cabeza y en producto rechazado.

También es importante limpiar la boquilla y los canales del molde, sobre todo si tenemos sistemas de colada caliente. En el momento de limpiar es recomendable subir al menos 15 ó 20°C la temperatura de la boquilla, por encima de la temperatura tradicional de procesamiento. Este calor extra permite desintegrar la capa de material degradado que se genera en las paredes de las boquillas y los dosificadores, que son puntos muertos. Existen compuestos de purga específicos para limpiar canales calientes, y es importante solicitar a cada proveedor información para lograr la mejor limpieza posible. Inyectar rápidamente tiros cortos es útil para remover este material residual dentro de los canales de alimentación en inyección, o dentro de los cabezales de mezclado en procesos como extrusión o soplado. Una velocidad alta mezclada con tiros cortos permite llegar a esos puntos muertos de flujo, donde el material tiende a acumularse.

Descubra costos escondidos

Si comparamos uno a uno, los compuestos de purga pueden resultar más costosos por kilogramo que un polietileno o un reciclado. Pero hacer este cálculo directo es erróneo, porque no reemplazamos un kilogramo de compuesto de purga por un kilogramo de otra resina. Utilizamos mucho menos material de purga para lograr el mismo efecto.

Adicionalmente, hay costos escondidos, como el tiempo que la máquina permanece improductiva, o la energía que requerimos para operar mientras limpiamos el equipo. Solo cuando tenemos el panorama completo de costos podemos tomar una decisión adecuada.

Lo que no debemos hacer nunca

Cuando se trata de la limpieza de la máquina, hay tres cosas que nunca debemos hacer:

  • Usar agua: con las mejores intenciones, hemos visto equipos de producción que dosifican agua dentro de la inyectora para “limpiar” el equipo. Tenemos un sistema cerrado, metálico, a alta temperatura. La oxidación es casi inevitable si dosificamos un componente altamente polar como el agua, que a altas temperaturas busca un socio para reaccionar, como el metal. No solamente no estamos limpiando, sino que estamos dañando las máquinas de producción al introducir el agua en la unidad de plastificación.
  • Sacar el tornillo y quemar con una antorcha el plástico: el fuego de una antorcha modifica las propiedades superficiales del tornillo metálico. Cada tornillo está diseñado con propiedades específicas, y tiene un tratamiento térmico para que el metal se endurezca. Al quemar el plástico con una antorcha estamos debilitando el tornillo y quitándole la resistencia que tiene a rayarse o corroerse.

Detener la máquina con plástico adentro: sobre todo si se trata de plásticos de ingeniería o materiales como el PVC, que después de cierto tiempo de residencia pueden oxidar el metal. Debemos siempre liberar la unidad de plastificación de plástico si no estamos inyectando. A veces tenemos un problema en el molde y mientras lo solucionamos dejamos la unidad de plastificación llena. Y cuando retomamos producción empezamos a padecer. Dejar plástico durante varios minutos quieto dentro de la unidad de plastificación hace que se queme y se degrade, y este material degradado tiene otro comportamiento físico, ya no fluye de la misma manera que el material original. Por eso es difícil de retirar, y nos toma varios ciclos de producción volver a obtener el color y la calidad del producto que veníamos fabricando

Fiap: Tubos/mandriles de Plástico para cada necesidad.

Hoy les presentamos los tubos/mandriles más demandados de Fiap.


FILM PARA LAMINACIÓN – FILM RETRÁCTIL – FILM ESTIRABLE – FILM TÉCNICO – FILM HIGIENE – SACOS – FILM TRANSPARENTE

Extrudo  Material:  PVC (100 % Virgen) – Interior estriado
Resistencia superior, diseñado para envolver a alta velocidad, superior en limpieza y ausencia de contaminantes, reutilizable más de 30 veces.

MM. MM. MM. MM.
Diámetro interior: 77 77 77 77
Diámetro exterior: 90 92 94 98
Espesor: 6,5 7,5 8,5 10,5
Rango longitudes: 10 – 6000 10 – 6000 10 – 6000 10 – 6000

Extrudo  Material:  PP (100 % Virgen) – Interior estriado

MM.
Diámetro interior: 77
Diámetro exterior: 98
Espesor: 10,5
Rango longitudes: 10 – 6000


CONVERTER DE ENVASADO FLEXIBLE – FILM MÉDICO Y FARMACÉUTICA – ETIQUETA.

Converto   Material:  PVC (100 % Virgen) – Interior estriado
Resistencia a aplastamiento plano superior, fácil introducción al eje, superior en limpieza y ausencia de contaminantes, adecuado para envasado de alimentos y productos farmacéuticos.

MM. MM. MM. MM.
Diámetro interior: 71 71 76,5 76,5
Diámetro exterior: 80 82 90 86
Espesor: 4,5 5,5 9,75 7,75
Rango longitudes: 10 – 6000 10 – 6000 10 – 6000 10 – 6000

Converto   Material:  PVC (100 % Virgen) – Interior liso

MM.
Diámetro interior: 76,5
Diámetro exterior: 84
Espesor: 3,75
Rango longitudes: 10 – 6000


FILM PARA SUPERFICIES – PROTECCIÓN – CINTAS – RELEASE LINER.

   Material: HDPE (100 % Virgen) – Interior liso
Buena resistencia, facilita el corte preciso, superior en limpieza y ausencia de contaminantes, superficie exterior lisa.

MM. MM. MM. MM.
Diámetro interior: 76,5 76,5 76,5 76,5
Diámetro exterior: 82 84 88 90
Espesor: 2,75 3,75 5,75 6,75
Rango longitudes: 10 – 6000 10 – 6000 10 – 6000 10 – 6000

¿Quiere ver la línea completa de FIAP?
info@fdtecsl.com

Productos de

Temac: Cortadoras rebobinadoras de alta calidad

Hoy les presentamos el modelo EMS 610-S, la misma ha sido creada como una cortadora multiuso y se propone como una solución de “bajo costo” para los usuarios que aún desean enfocarse en toda la experiencia y calidad técnica de Temac, manteniendo las características claves de la producción de nuestra producción en términos de fiabilidad y capacidad para trabajar varios tipos de materiales, desde plástico, laminados, papel hasta láminas de aluminio.

Equipo Standard
  • Grupo de desenrollado compacto tipo “Shaftless”.
  • Dos estaciones de rebobinado con ejes totalmente embragados con sistema de fricción de bolas para bloquear los núcleos en el proceso de rebobinado.
  • Sistema de corte doble con hoja de corte oscilante y cuchillas circulares de corte.
  • Sistema laser de posicionamiento del núcleo
  • Sistema de horquilla de descarga con rodillo rebobinador lateral
Controles

Todas las funciones de la máquina son administradas por una unidad de “Pantalla táctil” de gran color capaz de almacenar todos los parámetros de la máquina.
Motores asíncronos de vector de servo flujo CA gestionados por inversores totalmente digitales de última generación.

Datos técnicos principales
Anchos de trabajo                          1.000 mm- 1.300 mm- 1.600 mm
Diámetro máximo del rodillo por lotes      1.000 mm 
Max diámetro del rollo rebobinado            600 mm 
Ancho mínimo de corte longitudinal            40 mm 
Max. desplazamiento axial del rodillo         50 +/- 
Max. velocidad de corte                      400 mt/min

Productos de

Temac: Innovación en cortadoras rebobinadoras

Buenos días, hoy les presentamos la cortadora rebobinadora SRS 861/S de TEMAC.
La unidad desbobinadora compacta sin eje ubicada en el mismo lado de la rebobinadora.

Bobina madre de 800 mm de diámetro
diámetro de bobina finalizada 600 mm
velocidad máxima 600 m/minuto

Ficha Técnica:

Diámetro máximo bobina madre 800 mm
Diámetro máximo bibina finalizada 600 mm
Ancho del cilindro de la máquina 1400 mm
Ancho de trabajo 1300 mm
Ancho mínimo de rebobinado 40 mm
Diámetro interno del nucleo de desbobinado 70 mm, 76 mm, 152 mm
Diámetro interno del nucleo de rebobinado 76 mm, 152 mm
Desplazamiento axial de la bobina madre +/- 75 mm
Velocidad máxima de la máquina 600 m/min. (éste valor varia dependiendo el grosor del producto y los anchos de corte)
Control de tensión de desenrollado gestionado por motr asíncronos
A.C. (inversor vector digital)
                           1
Rodillo de tracción accionado por motor A.C. asíncrono (digital
vector inversor de flujo)
                            1
Ejes de rebobinado superiores accionados por reactores asincrónicos de motor A.C. (vector inversor de flujo digital)                             1
Ejes de rebobinado inferiores impulsados por motor asíncrono A.C.(vector inversor de flujo digital)                             1
Presión de aire comprimido 7 Bares (debe ser limpio y seco)
Línea de voltage Trifásica – 400 V. 50 Hz.
(L1+L2+L3+PE without neutral)

La máquina está en conformidad con las reglas de seguridad y prevención de accidentes, 2006/42 CE, y está certificado con la marca CE.

Productos de

Plaça de la Vila, 7-2º – 08338 Premià de Dalt (Barcelona) Tel.: 937 529 011 – info@fabiodanze.com – www.fdtecsl.com

 

Fiap: Almacenamiento y manipulación de bobinas de plástico

Fiap nos presenta las distintas soluciones para el almacenado y manipulado de bobinas de plástico.

Plastic deck 100 x 120 (RC-JC-100×120)

Base de plástico curva, puede ser utilizada en pallets, sin refuerzos de acero, 100% resina LLDPE, color a elección, para bobinas de hasta 1000 mm de diámetro y 1500 kg de peso.

Plastic deck 100 x 120 (RC-JC-4 FORK LIFT 100×120)

Pallet de plástico curvo, refuerzo en acero opcional, 100% resina LLDPE, color a elección, para bobinas de hasta 1000 mm de diámetro y 1500 kg de peso.

Plastic deck 160 x 110 (RC-JC-160×110) para bobinas grandes

Pallet de plástico curvo horizontal, acceso por los 4 lados para carga, refuerzo en acero, 100% resina LLDPE, color a elección, para bobinas de hasta 1500 mm de diámetro y 3500 kg de peso.

Plastic deck 280 x 140 (RC-JC-280×140) para bobinas Jumbo

Pallet de plástico curvo horizontal, acceso por los 4 lados para carga, refuerzo de acero en base y cuerpo, 100% resina LLDPE, color a elección, para bobinas de hasta 1500 mm de diámetro y 3500 kg de peso.

La mejor solución para la manipulación de bobinas de plástico y su almacenado.

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Equiplast 2017 ¿Estás interesado en venir a la Feria?

Como ya os informamos, estaremos presenta en la Feria Equiplast que se celebra en Barcelona del 2 al 6 de octubre. Os esperamos para presentarles las novedades de nuestras representadas.

Fabricante de impresoras flexográficas de tambor central, hasta 10 colores.
Fabricante de extrusoras por lámina y tubo o perfil de EPE y EPP.
Fabricante de resmadoras de bobinas de plástico y de papel.
Fabricante de extrusoras de film plástico, tanto para producción como de laboratorio.
Fabricante de husillos a medidas para sacar el mayor rendimiento a la extrusora.
Fabricantes de silos, mezcladoras, tubos, ciclones, tolva, ventiladores, circuitos neumáticos.
Fabricante de cortadoras/empalmadoras de mandriles de cartón  o plástico a medida.
 Fabricante de maquinas confección de sobres de plástico y papel, confección de guantes desechables.
Productor de adhesivos hot-melt a medida para la laminación o coating de distintos materiales.
Productor de films siliconados protectivos de PET, PP, etc. Para cintas, etiquetas, sobres, etc.
Fabricante de cortadoras rebobinadoras de film y máquinas recuperadoras de bobinas automáticas.

¿Quieres venir a la feria?

Envíanos un correo a info@fabiodanze.com con tus datos y nos pondremos en contacto para enviarte las invitaciones.

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A.Celli mucho más que una impresora (Tejido no tejido/nonwoven, Film PP, Film PE y Tissue)

A.Celli nos presenta su línea IRIDIUM, desarrollada para obtener la más alta calidad de impresión en diferentes tipos de materiales, incluyendo Tejido no tejido, films PP/PE y tissue con una amplia gama de espesores. Esta tecnología mejora la cadena de proceso ofreciendo a los productores de rollos la posibilidad de agregar beneficios estéticos a sus productos para potenciar sus marcas con diseños e imágenes de alta definición.
La tecnología ofrecida por A.Celli permite la impresión multicolor utilizando técnicas basadas en UV, agua y solventes. Impresión de 2 – 4 – 6 – 8 – 10 colores, anchos de 300 mm hasta 3200 mm, velocidad mecánica de más de 800 mpm.

IRIDIUM flexografia tambor central

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Presentes en Equiplast 2017

Estamos muy satisfechos de anunciar que este año estaremos presentes en la Feria Equiplast Barcelona  Exposición Internacional de Plásticos y Caucho, una de las ferias mas importantes del mundo en su edición 18ª que comprenden estos mundos el Plástico y Caucho, en esta feria estarán presentes infinidad de productos y materiales relacionados con estos 2 mundos, todo lo relacionado como pueden ser:  Materias primas y aditivos, maquinaria, equipos y sistemas de automatización, Periféricos, partes y componentes, Moldes y matrices, Productos semielaborados y acabados, Medición, control y automatización, Hardware y software, Medio ambiente, reciclaje, seguridad industrial y laboral,  Investigación, desarrollo e innovación. Todos estos subsectores, son los que se podrán encontrar en EQUIPLAST Barcelona 2017.

La celebración de EQUIPLAST 2017 es del 2 al 6 de Octubre en:
Recinto de Gran Via – Avenida de Joan Carles I, 64
08908 L’Hospitalet de Llobregat (Barcelona)

UBICACIÓN STAND: Pabellón 3 – Nivel 0 – Stand A11

Os Esperaremos para presentaros todas nuestras novedades!!

 

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Emprendedores celebra su 20 aniversario

Felicitaciones a la revista Emprendedores por cumplir 20 años y ayudar al crecimiento esmpresarial. En la foto vemos a Fabio Danzé quien fué invitado por la editorial para compartir la celebración en Madrid.

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Etiquetas Sleeve, PVC / PET Shrink

Las etiquetas Sleeve, conforman la nueva era del etiquetaje en esta evolución constante y rápida del mundo de la etiqueta, los materiales utilizados para crear los sleeve, son Films técnicos, los cuales pueden ser PVC o PET de alta retracción, existen diferentes micrajes, según el producto a etiquetar para poder obtener una presentación del producto impecable, con los materiales PET (Poliéster) nos garantizan un mayor atractivo en la etiqueta, ya que el PET, da un brillo superior a los otros films como el PVC.

En el amplio abanico que existe en las áreas de producción de etiquetas Sleeve, podemos ofrecer una oferta de maquinaria y materiales los cuales nos permiten dar un servicio muy completo a nuestros clientes.

1. Equipos de impresión líneas flexo hasta 10 colores.

2. Equipos auxiliares: Lavadoras de clichés y destiladoras de solventes,
equipos de lavado de anilox.

3. Máquinas de corte y empalme de tubos de cartón y plástico.

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